产品的质量是企业延续的生命基准，广告宣传相差不大情况下拼的就是质量。
印刷工艺的控制
第一、印版质量的控制
晒版的时候，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色标，这样在检查印刷成品时，容易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和不同印版混合使用的一系列问题。
晒版、上机之前必须认真的检查PS版和胶片的质量，避免因印版质量问题而影响企业生产。同时，在校版时要熟练准确，减少校版次数，拉版时候的力道要均匀，防止印版因人为拉长变形而造成套印不准。
第二、印刷耗材的选用
1.纸张的选用
选用施胶度较好、适应性较强的纸张，避免纸张产生拉毛、掉粉等现象。印刷前，避免纸张因受潮变形而影响印刷走纸。
2.油墨
亮光快干型油墨适用于胶版纸的印刷，能有效避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，而且干燥速度较快。但是在使用过程中，还要防止油墨干燥、结皮。
3.橡皮布
在正常印刷过程中，要经常擦橡皮布。新的橡皮布伸展性好，上机绷紧应逐渐进行。日常操作的时候，每绷紧一次，等胶印机合压后停下再绷紧一次，这样的反复绷紧几次，达到使橡皮布绷紧的要求。
第三、印刷压力的控制
胶版纸的表面粗糙，吸墨性能比较好，为了让印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷的时候要适当加大印刷压力。
还有，水辊与墨辊的压力要适当，这样可以保持良好的传水和传墨性能。
第四、印刷条件的控制
1.润版液pH值的控制
润版液的pH值要控制在4.5～5.5，如果润版液的pH值控制不当，那就会影响印迹的干燥速度和印刷质量。
2.水墨平衡的控制
在印刷过程中，需要保持水墨平衡，以达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版的时候，要先加大水量，等到合压定速印刷时，再将水量降回原状态，以防止“水大墨大”造成的油墨乳化。
3.车间温湿度的控制
为了让印刷达到最佳效果，在生产车间应配置空调和加湿器，以次来保证车间温度为20～25℃，湿度为55%～65%。
---------进行印刷品质量检验时，还要注意以下几点--------
-------<1>.首件检验--------
首件检验最核心的工作就是校对图文内容和确定墨色，首件如果没有得到相关人员的签字复核，胶印机台生产线不得批量生产。
首件检验必须要做好以下几项工作：
1.前期准备工作：
①核对生产指令单。生产指令单对生产工艺要求、产品质量标准和客户的特殊要求都有详细的说明。
②印版的检查和复核。印版的内容必须与客户来样内容一致，不得有任何差错。
③纸张、油墨的检查。不同的印刷品对于纸张要求不同，应该检查其与客户要求是否一致。专色油墨的调配精确度是还原样稿颜色的关键，在油墨检查工作中必须加强此项工作。
2.调试工作
①设备调试的时候切忌在设备边调整边开机的状态下进行首件签样。
②墨色调试的时候要避免油墨称量不精确或者为了接近样稿墨色而随意添加墨量的现象。每次调配的墨色必须做到重新称量，同时将设备调至预生产状态，这样来保证其随时可投入正常生产。
3.首件签样
在首件签样印刷结束后，要对首件进行复核校对，确认无误后签名交班组长和质检员再次签名确认，并挂在看样台上作为正常生产的检验依据。只有首件签样后，才可以批量生产。
-------<2>.印刷品抽检-------
印刷品批量生产过程中，操作人员(收纸人员)需不定时抽取印刷品，以签样张为检验依据，对印刷品的颜色、图文内容和套印精度逐一核对，发现问题及时停机解决，并用小纸条备注说明，以便卸纸翻检。
<3>成品翻检
印刷品放置一段时间(约半小时)后，操作人员需对纸堆进行物料转移，并检查印刷品质量，特别是对抽检时发现问题的部分应重点翻检，避免将问题遗漏到印后加工工序。成品翻检以厂内制定的质量标准为参照，细节上应对照签样张进行检验。在检验过程中，严禁将废品、半成品混入成品中，如发现不合格品时，应严格按照《不合格品控制程序》执行，并做好相关记录、标识和区分等工作。
<4>质量偏差处理制度
有效的质量管理制度可以保证印刷品质量检验的顺利实施。所以，公司可实行质量偏差处理制度，相关人员应根据出现的问题分析原因，提出解决办法和整改措施，做到“谁处理谁负责，谁把关谁负责”，每年质量月期间，将所有质量偏差汇总，评估整改措施的落实情况，并重点关注重复发生的质量问题。
在印刷市场竞争日益激烈的今天，印刷工艺控制做的越好，越重视印刷品质量检验，是印刷企业获得良好印刷品质量的前提和关键，是市场延续的根本。
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