印刷过程控制
(�D)凹版印刷机介绍
凹版印刷采用直接方式印刷，稳定性好、印刷质量前后一致。其印刷机结构比胶印 机简单，印刷速度快，印版滚筒耐印力高，操作维护也很简便。目前，按照印刷给料方式的不同，凹版印刷机可分为单张纸凹印机和卷筒料凹印机，现在使用最多的是卷筒料 凹版印刷机。对于卷筒料凹版印刷机，按印刷机组的排列方式的不同，又可以分为机组 式凹版印刷机和卫�g.式凹版印刷机两大类。
上图为机组式凹版印刷机
凹版印刷机的基本组昆明相似，都是由给料部分、给墨部分、印刷部分、
干燥部分和收料部分等主要部分组成的。
(二)印刷前的准备
印前准备就是正式印刷前的一系列 准备工作。在凹版印刷工艺中，印前准 备主要包括：版滚筒的校对与安装;胶 辊、刮墨刀的配置;承印材料的准备;
油墨颜色的调配等工作。充分做好印前 准备T作，是保证印刷正常进行的前提。
1. 版滚筒的核对与安装
(1)版滚筒的核对
对于已经印过的旧版，只要检查版滚筒表面是否有碰伤、露铜、锈斑、铬层脱落等 现象，并及时通知制版厂做出相应处理。
对于新制的印版，不仅要检查版滚筒表面是否有划伤、磕碰现象，还要核对版滚筒 规格及版面图文设计是否符合生产要求。第一，检测版滚筒的宽度及版滚筒的直径是否 符合现有印刷机的印刷范围。第二，检测印版的对版线、分切线能否满足后期生产要 求，同时要注意图案的色彩能否被电眼识别，以便分切、制袋。
(2) 版滚筒的安装
安装版滚筒时，首先在芯轴的一端装好固定版滚筒的圆锥型夹头、传动齿轮等，再 从芯轴的另一端将版滚筒套人，并装人�A锥型夹头及螺母，同时用力把螺母扳紧，以防 止因版滚筒松动而影响印刷精度。另外，要注意版滚筒在芯轴上的位置，使其与别的版 滚筒位置一致。将铜套擦净，套在版滚筒两端的轴上并注人机械油。然后，根据套色次 序，正确安装好每个印版。注意各印版的对版线要安装在印刷机的同一侧。
2. 胶辊、刮墨刀的配置
(1) 胶辊
胶辊是钢辊上包覆橡胶或聚氨酯等弹性材料制成的辊子，它的作用是与印版对滚以 完成印刷。在凹版印刷工艺中，我们通常使用的胶辊外径为100 ~150mmr在配置胶辊 时，首先要根据版滚筒的宽度选择胶辊的宽度。一般情况下，胶辊两边应比印版滚筒短 20mm左右，以避免胶辊沾上油墨，影响印刷质量。其次，选择胶辊时，要求胶辊表面 细腻，平滑，无细小麻点及线纹等。
(2)刮墨刀
凹印刮墨刀片是一种弹性钢片，用它来刮掉印版上多余的油墨，因此，刮墨刀配置 情况将直接影响印刷品的优劣。刮墨刀的选择与安装在之前已经介绍过。
3. 承印材料的准备
(1)根据包装内容物的特性确定承印材料的品种常见的凹版印刷承印材料主要有聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺 等。对于从事此项专业的工作者必须首先熟悉这类材料的特性，才能获得预期的印刷
效果。
(2) 根据用户提供的包装规格及版面的设计确定承印材料的宽度
例如：设版面是用包装袋的宽度展开后横排在版上，袋宽为bcm，当版面双拼时， 承印材料的宽度为：2b +1.5cm (三边封)，2b+3. 5cm (背封);当版面四拼时，承印 材料宽度为：4b+ 1.5cm (三边封)，4b+5.5cm (背封);当版面2n拼时(n为整数)， 承印材料宽度为：2nb + l.5cm (三边封)，(2b+1)n+3.5cm (背封)。
(3) 根据用户所需包装数量计算承印材料用量
计算承印材料用量之前，要弄清承印材料的比重。例如，聚乙烯、聚丙烯的比重近 似于lg/cm3,聚对苯二甲酸乙二醇脂(PET)的比重为1.4g/cm3,聚酰胺(PA)的比重为1.2g/cm3,业内一般用丝来表示薄膜厚度，1丝=0.001cm,根据公式m=pv计算 单个袋子承印材料的质量。式中p为承印材料的比重，v为承印材料的体积。
例如：做20000个25cm x 15cm xO. 008 cm的PET/PE复合的三边封袋子(横排版 版面双拼)，需用PET多少千克?
常用PET的厚度为0.12mm,比重为1.4g/cm3，带入公式得：m=26. 5kg
分切薄膜时，有时要将几种产品拼在一起，以便得到最经济的切边。同时，要注意 有些薄膜如PE、PP等印刷前需进行电晕处理来提高印刷适性，且要进行表面张力测定，以防表面张力不够而使油墨脱落。
4.油墨的准备
根据印刷工艺单上的要求，选用相应的油墨。如果是老产品，可把上次用剩的油墨 进行相应的调整后再利用。在墨量不够的情况下根据工艺单上的配比配制新油墨，在保证色相一致的情况下与剩墨混用。如果是新产品打样，应尽可能地达到客户满意的效 果，并将所使用的油墨厂家、型号、种类以及专色油墨的配比一一记录下来，作为正式 印刷的依据。
(三)印刷材料在印刷前的处理
各种塑料的表面特性，因其分子结构、极性基团、结晶程度以及化学稳定性等因素 不同而有很大的差异。这些因素对于印刷油墨的结合牢度、复合薄膜的黏结强度等影响 甚大。故在印刷或复合加工前，应视不同塑料的表面性质，适当地进行表面处理，以求获得优良的加工适性。
1.提高薄膜的可印性
从理论上讲，在承印物上要获得良好的可印性，承印物的表面张力应高于印刷油墨 的表面张力。为了提高塑料薄膜的表面张力，改善其润湿性能和黏结性能，从而提高印刷油墨的牢度，常用的表面处理方法有以下几种。
(1)电晕处理法
电晕处理法是利用高频(中频)高压电源，在放电刀架和刀片的间隙中产生一种 电晕释放现象，对塑料薄膜进行表面处理，这种方法叫电晕处理，也称电子冲击或电火花处理。
通过放电，使两极之间的氧气电离，产生臭氧。臭氧是一种强氧化剂，可以立即氧化塑料薄膜表面分子，使其由非极性转化为极性，表面张力提高。电子冲击后，使薄膜 表面产生微凹密集孔穴，使塑料表面粗化，增大表面活性。
(2) 化学处理法
化学处理法是采用重铬酸钾-硫酸等氧化剂溶液处理聚烯烃薄膜表面，使其生成羟 基、羰基等极性基团，同时得到一定程度的粗化。
(3) 光化学处理法
光化学处理法选择适当波长的紫外线照射高聚物表面，使其产生裂解、交联和氧化 等化学变化。
目前生产中多采用电晕处理方法。化学处理法处理时间较长，处理液具有化学侵蚀 性，只在不便使用其他处理方法时应用。光化学处理法效果还不够理想，耗时较长，成 本较高。
2.防静电处理
薄膜的静电形成是由于PE和PP具有优良的介电性能，电阻高、导电性差。薄膜 在挤出收卷过程中因摩擦而产生静电，在印刷过程中使静电进一步产生和积累，并不易 释放，使薄膜表面聚积大量的静电荷。
薄膜印刷中的静电会给操作带来一系列难题，直接影响印品的质量。由于静电粘 连，薄膜间处于缺氧状态，会阻碍塑料表面里层的固化过程。若遇高温、高湿环境，更 易形成墨层粘连，轻则使印墨移染，增加印刷、分切、整理等工序的难度，重则薄膜互 相粘连，撕不开，造成印品报废。
(四)凹版印刷控制
凹版印刷机的控制部分包括张力控制、压力控制、干燥控制、套准控制等。
在塑料袋生产过程中，张力控制非常重要，张力控制的好坏直接影响着产品的质 量。为了保证生产的品质、效率及可靠性，拥有一套功能完备的张力控制系统是前提条 件。张力简单来说就是塑料膜的张紧力。张力产生的原因是速度差。
张力控制系统一般由五个部分组成，送卷部分、进给部分、印刷部分、出给部分、 收卷部分。这样，一来可使各印刷单元薄膜的受力情况基本一致，薄膜两侧所受张力基 本平衡。二来可吸收某些微小的变量，减少放卷、收卷部分张力波动对薄膜印刷单元张 力的影响，使印刷单元的张力保持稳定。
由于凹印墨层比胶印要厚，当一色印完后，必须采用干燥系统使印刷品上的油墨溶 剂迅速挥发、干燥，使油墨固着在承印物上。每一色都要进行干燥，并保证油墨的干燥 速度与印刷速度相匹配。
塑料凹版印刷机的干燥系统，一般采用冷风干燥及远红外加热器烘干。这种干燥装 置是由离心通风机及分风箱、喷嘴等组成，风量的调整可根据印刷面积和印刷速度的 快、慢灵活进行控制，每色印刷单元后面配有一个远红外干燥箱，箱内安装5 ~6支 800W石英加热管，通电后散发热量，对油墨进行烘干，温度的调节可通过调整烘箱与 印刷膜间隔的距离来达到，一般印刷膜需干燥的温度为60℃左右。
在印刷过程中，张力变化范围小，套印精度就容易控制。相反，张力变化频繁、毫 无规律，则会影响套准精度。因为张力的变化直接影响着薄膜的伸长率。因此，也就不 同程度地改变着印刷路径的长度。国家标准GB 7707—87对于印刷套色的要求是实地主要部分在0.5mm以内，层次主要部分在0.3mm以内。
高速的凹版印刷机大多采用了自动套准控制装置。套准控制系统是凹版印刷机的重 要组成部分，其主要功能是对印刷品各色组的套印情况进行实时跟踪、检测和调节。套 准控制装置主要由光电扫描器、横向套准调节机构和纵向套准调节机构等组成，对套印 误差的跟踪、.检测，主要由光电扫描器来完成。套印误差的调节则由横向套准调节机构 和纵向套准调节机构共同来完成。驱动电机通过控制纵向套准调节机构、驱动补偿辊来 改变印刷路径的长度或改变版滚筒的相位，从而实现纵向套准调节。横向调节则是根据检测的误差来调节版滚筒的横向相对位置。
(五)联机加工
通常塑料印刷完成后还要经过复 合、分切、热封等工艺。塑料软包装 中的复合材料，是由BOPP印刷膜和 PE、PET、CPP等具备热封性能的内衬薄膜复合而成的有加热自黏特殊功 能的材料。塑料复合材料制袋工艺，就是要发掘运用PE、PET、CPP等基 材的特性，利用制袋机械的电热装置，
产生使其受热部位由固态转变为黏流态的相变，借助刀具的力量，使上下两层薄膜彼此 融合一体，冷却后能保持一定的强度。它的工作流程如图所示。
三、后道加工
塑料薄膜印刷后需要经过两大工艺，塑料薄膜复合工艺和塑料复合材料制袋工艺， 最终才能制作成袋。
塑料复合材料制袋工艺包括基材准备—规格设定—温度设定—压力设定—速度调整 —成品检验等过程。
1.分切
在软包装的加工中，分切工艺是将尺寸不符合使用要求的塑料薄膜材料经专用分切 设备加工成合格的材料的工艺方法，这种专用设备称为分切机。
许多软包装材料在被用于包装物品之前，往往经过分切、印刷(或涂布)、复合、 分切等多次分切，但每次分切工序中的方式和目的不尽相同，常见分切的方式和目 的有：
(1) 切边，切去上道工序预留的工艺边料，多用于复合膜等材料的加工。
(2) 裁切，将宽幅卷材分切成多卷窄规格尺寸材料，以得到所需规格的卷材。
(3)分卷，将大卷径材料分成几卷小卷径材料，相当于复卷。正确的分切、复卷 可以使成品获得良好的外观和收卷状态。
(4) 通过分切、复卷可以纠正产品的错层等外观缺陷，提高产品的等级。
(5)分切中可以对整个长度的薄膜质量进行再次检验，剔除有缺陷的部分。这些 方式有时也混合使用，不论采用哪种工艺分切，分切后的材料都应达到相应的尺寸要 求，如分切材料的宽度及长度尺寸等，质量要求要达到如卷材的平整度、外观质量等技术指标。
2.热封
塑料的热封性对于软塑包装材料来讲是十分重要的一个性能要求，因为对于任何一 个软塑包装制品来讲，口袋热封性有以下几方面的要求：
(1) 标准热封强度
这是热封用树脂在最佳热封条件下的热封强度。对于同一种主要基材薄膜，标准热 封强度主要受挤出涂布热封用树脂的挤复厚度和树脂类型的影响。
(2) 低温热封性(强度)
所谓低温热封强度是表示该树脂具有较低的热封温度，可以在较低的热封温度下得到可靠的热封强度，适于高速自动充灌成型设备的要求。
(3) 夹杂物热封性
夹杂物热封性是指在热封树脂热封表面沾染了灰尘、油腻、脏物、商品内容物粉末 等的情况下，其热封性仍旧较好的一种性能叫夹杂物热封性。夹杂物热封性在充灌液 体、粉米食品或者农药时尤为重要，夹杂物热封性较好的树脂有LLDPE、EMAA及 EEA等树脂。
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