在印刷的过程中，偶尔会遇到印刷出现油墨胶化条痕或色彩浅的现象，这种被称为不下墨与墨脱辊的故障，是由于印前油墨体系的颜料、填料发胀导致油墨整体胶化所致。
从理论上解释是油墨的屈服值太高，油墨太稠而成了乳酪状。从实用的角度讲，油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存的过程中油墨体系进水而导致部分絮凝。
长期以来，人们针对油墨发胀或胶化的故障采取在墨斗中安装搅拌器或者其它不断搅拌墨斗油墨的方法，也有的在墨斗中放一根铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保证印刷油墨的流动性。操作工大都采用高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨(但必须随调随用)，否则仍然会继续发胀。有一些厂家则把油墨倒掉，更换流动性强而又抗水的油墨印刷。
一、油墨的胀化和酸碱
印刷油墨的胶化问题在早期的氧化干燥型以及渗透干燥型油墨的使用中是经常会遇到，而在溶剂型(挥发干燥型)以及水性油墨中偶尔也会遇到。我们知道，造成胶化的原因是复杂的(包括油墨制造的工艺流程，如干燥剂的先加与后加等)。‘一般在故障出现之后，操作工往往会束手无策。胶化的原因，有如下六种：
1、油墨体系的树脂分子量过大(粘度太高)；
2、固体组份太多(即使粘度小的树脂连结料也不例外)；
3、油墨体系酸值太高；
4、颜料、填料带有碱性；
5、干燥剂含量太多或者选择添加剂的次序不当(如油墨生产前与生产后便会出现两种结果)；
6、油墨体系的溶剂特别是快干剂过多。
从上述原因可以发现，前两种是属于物理学范畴，这对于一个有经验的油墨制造从业者或者印刷操作者是非常避免和排除的。后四种原因属于化学范畴。我们在围绕后四种原因探索时发现，分散工艺的温度过高，溶剂的挥发，辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨胶化的倾向。发生的种种现象说明了酸、碱，还有所谓的两性溶剂、树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂的中性颜料与两性颜料等都会与胶化有关，也就是说：颜料的酸碱性与连结料的酸碱性不相适应时，我们可以采用多种树脂与颜料、填料的酸碱性相适应并达到平衡或选拔适当的溶剂而得到弥补或改善，这是常规的有效补救措施。
在化学计算浓度达到某个程度的时候，各种宏观性质就会发生突然的变化。从微观角度考察，这个时候的油墨体现的活性分子开始发生综合形成胶粒大小不等的聚胶体。这种聚胶体就形成胶团或胶束，也成为缔合胶体。
胶团的一个重要特征就是其增溶作用的结果，使原本不溶的或者微溶的物质溶解度大大的增加一一俗称发胀，从而加速了化学反应的作用。
二、消除发胀、避免胶化的有效途径
除了上述所提到的原因之外，油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在贮存的过程中粘度的增长及颜料、填料的沉底。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌和催干剂一同研磨，在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀，这是由于热加工的过程中不应加铬、钴、锰催干剂，加入1％苯甲酸后可降低发胀倾向。
催干剂的另一弊端是能加速油墨在贮存过程中颜料的沉淀，如用钛白粉制造油墨的时候，在研磨的时候加环烷酸锌，颜料易沉淀而结成硬块。因而在颜料研磨前加入催干剂，便会导致油墨贮存性比较差，比较容易发胀、胶化及沉底结块。
多年来，人们根据油墨体系的胶化、变稠、成块等现象并且找出盐酸颜料与酸值较高或含游离脂肪酸的连结料反应成皂，是由于连结料本身凝聚胶化，油墨体系吸入了水份颜料含量高，使用的连结料与颜料不平衡，连结料与油脂的助剂混溶性不良，高聚物连结料酸溶性结构被颜料吸收也加速胶化等原因造成之后，一般补救措施不外乎有如下四种方法：
1、太稠或因连结料聚合度过高形成的胶化的时候，加入脂肪烃、酯、酮等稀释；
2、反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油中利用其高酸值物质来解除；
3、在印刷油墨里加入叶酸金属盐是过去通常的方法；
4、水墨添加无机盐便可得到控制。
根据多年的实践针对上述的故障，分析调墨配方结构，筛选出市售的防胀破胶剂的新材料之后认为，改进型磷酸脂钡酸脂偶联剂，除了具有对颜料的优良分散性能之外，还有能使已经发胀、胶化的油墨“起死复生”的特殊功能。例如在印刷过程中只需要在已经发胀的油墨里添加3％~5％防胀破胶剂，上述故障便可得到控制，恢复油墨原结构与粘度。
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