印刷过程中整体墨色变浅的原因解析

一位搞印刷的同行请教我一个问题：在印刷时，成品的表面墨迹变得很浅，白渍渍的，看似和用墨量不足有关，但油墨的用量怎么调合也不行，印刷机上的用水量、橡皮布等都作了处理也还是不行。问我到底属于那方面的原因，又该如何处理?我因不了解现场的实际情况，对此只有作了如下的分析。

　　一、从制印版方面分析，不外乎以下四个方面

　　①原材料方面的影响

　　制印版所用的PS版的质量至关重要，特别是一些小厂生产的PS版，他们在配方上会偷工减料。比如：感光胶与水的配比严重失调，配料的原料浓度往往过于稀释，因此对印刷质量有一定的影响，像亲墨的力度下降(性能降低)及耐印力降低等方面。正规厂家生产的PS版，在这一方面的问题就很少出现。如果出现类似的情况，应立即更换PS版，不能将就着用。

　　②底版质量方面的影响

　　在拼版时，必须先检查一下所用底版的网纹密度是否合乎要求，及底版表面字样是正字还是反字(常用的字样是反字)。如果是底版网纹密度过浅，则会影响曝光时间及显影力度。因为底版网纹密度过浅，在曝光时，紫外线能不同程度地透过网纹直射到PS版表面的感光层，从而使感光层受到不同程度的损害。在显影时，受损伤的感光层就会不同程度被显影掉，使该亲墨的部位亲水，这样会相对减少用墨量，油墨也会被水不同程度地冲淡(这时候的水就起到冲淡的作用，类似一种撤淡剂)，印刷出的印刷品就会自然而然地墨色整体发白。如果是底版上的字样出的是正字，则拼版时必须是字面与拼版所用的片基表面相贴。这样晒制印版时，无形之中增加了字面与PS版的感光层之间的接触距离。因此曝光时，紫外线能不同程度地从这段距离中间透过，使PS版上应该保留的感光层受损。显影时受损的部位会被显影掉或是不完全显影掉，从表面上看此部位就显得发虚或颜色变浅，更不要说去印刷了。

　　有时由于操作人员拼版时的失误，把版面拼版反了，或是在晒制印版时，把拼制好的版样放反了，类似这类的情况，也会出现字面与PS版的感光层之间形成了一段多余的距离。这样经过曝光，显影制成的印版，就会出现整个版面亲墨的部位发虚。如果出现以上类似情况，应及时纠正错误，该是底版不合要求的，应重新出样；该是拼反了或放反了，应重新拼或重新放，摆对位置。

　　③实际操作方面的影响

　　在PS版曝光显影时，操作人员应根据实际情况酌情处理，不能千篇一律。相对缩短或延长曝光时间，防止应当亲墨部位的感光层受到不必要损伤。曝光以后，PS版显影时，操作人员应注意力集中，配制的显影液应视不同情况而不同对待。显影的时间应控制好，如果过了头，亲墨部位的感光层就会不同程度受到损伤，轻者使其着墨性能大大降低。因此印刷品会出现整个版面着墨力不足，显得白渍渍的。如果出现这方面的情况应该提高操作人员的基本技能水平。

　　二、从印刷所用的油墨及印刷机器方面分析

　　在印刷之前，操作人员应当检查一下印刷所用的油墨。别看油墨是刚买来的，印刷质量可不能保证。因为现在有些油墨生产厂家生产的油墨工艺有差异。有的油墨必须存放一定时间，用起来其色相才能够达到最佳效果，有的还必须加一定量的辅助材料。如果是存放期不足，油墨的用量再多其色相也不能达到最佳效果，因此印刷出来的印刷品墨色必定不合乎要求，其中不乏有墨色发白的现象。如果是存放期过长，超出了保质期，这样的油墨是不能用的，它的墨色飘忽不定，色相不稳，是很难调合好的。更何况是印刷质量呢?

　　在印刷时，机器开动了，不应马上印刷。否则由于墨不均匀，印刷品会出现墨迹深浅不均的现象。而应打一会墨，经过滚筒的不停转移，使印版上亲墨部位充分亲墨，再开始打样或印刷。印刷过程中，应适当调节用墨量、用水量。如果用水量过大，水分会起到撤淡剂的作用，从而减少用墨量，撤淡了油墨的墨色，使其整个墨迹变浅。印刷机上的橡皮布应当勤擦，时刻保持干净。一般说来，表面平滑干净的橡皮布印刷时网点不易丢失，墨层覆盖力好。而表面粗糙不干净时，会造成印刷网点不整齐。或者橡皮布表面胶层因受光、受热以及使用时间过长而形成非常光滑的老化膜时，则会完全掩盖橡皮布表面的性质，使其亲水性能增大，亲油墨性能降低，也会使印刷品墨色发白。如果出现类似情况，应立即停机处理，清洗或更换橡皮布。