U V 油墨采用紫外光作为能源，油墨中光引发剂受到紫外光照射后，产生自由基或阳离子引发聚合物固化。在U V 固化体系中，不需要加入挥发性溶剂，原料中的预聚物和稀释剂均具有聚合反应的活性，固化时全部交联成膜，所以无溶剂挥发, 被誉为“面向2 1 世纪的绿色工业新技术”。
将U V 固化油墨与稀土发光材料结合起来，制备U V 发光油墨，可使印刷过程清洁环保、能耗低、适合连续生产，并且U V 固化产品性能优异，在光泽、耐磨、硬度、耐溶剂性、美观等方面具有其他固化方式不可比拟的优良品质，U V 发光油墨是适合于现代工业生产的新型油墨品种。
1.UV 发光油墨在 网版印刷中的应用
将发光粉加入油墨中是制备发光油墨的一种通用方法，过去都是将热固油墨与发光粉混合制备发光油墨。随着U V 技术的发展，将发光粉与U V 油墨结合制备U V 发光油墨已经逐渐被广大印刷厂商采用，尤其是在发光 标牌的制作上用U V 发光油墨代替热固发光油墨具有相当大的优势。采用网版印刷技术进行U V 发光油墨的印刷是制备发光 标牌的一种常用方法。
1.1 发光粉选择
U V 发光油墨在网版印刷中要考虑发光粉的选择，发光粉的基本要求是亮度要高、粒径适中。粒径大无法从网版中漏下，粒径小印刷厚度不够，需要增加印刷次数才能达到厚度要求，浪费时间，采用50 ～80 μ m 的发光粉较合适。稀土发光粉是浅黄绿色的，因此选择制作标志牌的底材需以蓝色或绿色为宜。
1.2 网版制作 发光标牌一般都要求发光层印刷得较厚，因此通常采用的是8 0 目涤纶单丝的网版，这样发光粉可以通过网版，同时印出的发光层也比较厚。在制版中要考虑一般标牌产品中如一些地名标牌往往同一图案不会连续印刷多次，在这种情况下可选用低档耐油性感光胶，可节省成本。
1.3 预涂底层 在印刷发光层之前需要印刷一层白色底层，发光层印刷在白色底层上。底层是印刷发光油墨的必要步骤之一，在基体表面预涂底层，将有助于提高涂料的发光性能。实验结果表明，使用不同颜料的底漆对涂层发光性能的影响不一样，加入二氧化钛的白色底漆最有利于提高涂层的发光性能，这是因为白色涂层可使透过涂层的入射光以及发射出的荧光更充分地反射，最大限度地发挥荧光涂层的作用。
这里需要注意的是U V 发光油墨需要在白色底层上具有很好的附着力，否则固化后发光层容易脱落，一般选用普通P V C 油墨，这是因为大多数U V 油墨在P V C 上都具有很好的附着力，因此可避免发光层从标牌上脱落的现象。
1.4 固化方式
目前，热固型油墨的生产工艺过程是印刷第一色( 通常先印深色) →送高效红外线或远红外线干燥机(传送带式烘道)表面干燥→印刷第二色(色序通常由深及浅) →送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→印刷第n 道色→ n 次送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→最后底色补色覆平( 整理色) →高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→送红外线或远红外线干燥箱彻底固化干燥。从中可以看出固化工艺繁琐，耗费能源大，而采用U V 油墨在印刷后直接经过U V 固化机瞬间即可固化，固化后的产品可立即进行下一程序，工艺简单，大大节省时间。
1.5 其他问题
在采用U V 发光油墨时要注意一个很重要的问题， 标牌制作中往往需要发光层达到一定的厚度，这时需要进行多次印刷才能达到厚度要求。由于U V 油墨是在印刷一遍后立即进行固化，固化后的表面光滑，在进行下一次印刷时是在前一层的基础上进行的，此时需要U V 油墨在每层间都具有较好的附着力，不能出现分层现象。因此在U V 油墨的选择上要特别注意层间附着力的问题。
2.UV 发光油墨与传统热固发光油墨的比较
U V 油墨的组成和传统墨有很大不同，U V 油墨的成膜是化学作用，单体和聚合物在引发剂的作用下发生聚合反应，而传统油墨的成膜是物理作用，树脂已经是聚合体，溶剂将固体的聚合物溶解成液状的聚合物，印涂在承印物上，然后溶剂经挥发或被吸收，令液状的聚合物再回复成原来的固态状。
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