在正常的包装印刷中，往往会因印刷图文的墨膜浮色和发花而令操作者大费周折，也使其印刷制品的质量而大打折扣。这种故障主要是因印刷油墨体系里含有一种以上颜料或填料造成的。虽偶尔的出现不均匀的颜料分离现象，可在批量的包装印刷过程后，以从油墨（图文略）墨膜表面能明显观察到浮色或发花--即颜料变化。这是在未干的印刷图文（油墨）墨膜状态下所发生的颜料变化。但探究其浮色、发花的表现形式都有不同，而操作工则误称为缩孔，是在水墨体系消泡剂过量后造成的，而与前者有别。为此，笔者根据多年的实践应用试谈以下各点，以飧包装印刷界同仁商榷。
一、墨膜浮色与发花的表现形式
浮色是指油墨一经印刷，湿墨膜中的颜料呈水平方向层状的分离。这就是墨膜中多种颜料的一种或几种转变的浓度集中在表面而呈均一的分布。但却与刚刚从油墨厂生产出来的或前一配方的颜色有其明显的差别。
而发花则是指包装印刷后的油墨墨膜中存在着多种颜色的不均匀分布，通常又呈条斑或蜂窝状。为此，人们常理解为颜料垂直方向的分离。
除了浮色和发花之外，网纹辊在泵循环输墨或喷印油墨后，包装印刷的墨膜表面能看见的条纹状的发花现象则被称为丝纹。
浮色发花的产生原因，我们知道：在包装印刷油墨体系里所有含有两性颜料或填料的组成物都可能会产生浮色、发花，油墨制造者的生产工艺不当或包装印刷操作工的作业不当也同样会产生浮色和发花。
1.颜料的沉降和絮凝对浮色发花的影响
我们在多年的实践中已经知道：浮色发花是颜料在包装印刷后墨膜表面分布不匀造成的（包括印版不平、压力不匀等）。虽然涉及的原因是多方面的，但颜料分散的稳定性是非常重要的。例如在多种颜料的分散组成的油墨体系里，往往会因某一种颜料的过度絮凝或沉降而造成颜料分散油墨体系的分离，也就是我们常讲的浮色发花的原因。其次我们从观察包装印刷油墨沉降全过程后获知：粒径的作用要比密度大，浮色更为严重，也是通常称是颜料的密度差造成的，严格地讲是因颜料的粒径作用造成的。从我国包装印刷油墨分散体系里，小粒径的颜料粒子吸附的树脂和溶剂相对要比大的颜料粒子大得多，往往表现密度变小，大粒径的颜料粒子密度变大便会造成颜料粒子的下沉；而小粒径的颜料上浮而构成了印刷油墨的浮色现象。
对此人们在油墨配方设计上，针对轻微的控制絮凝以防止颜料浮色发花方面曾作为重点而进行调整，虽有效果，但过度地严重絮凝，就会产生沉淀而导致浮色发花的出现。为了生产上的简便，在20世纪90年代后，人们将分散剂尤其是偶联剂引入油墨体系则效果十分明显，分散剂的目的是在颜料的表面达到最佳的吸附状态，偶联剂的目的是在连结料与颜料之间架桥，借以增强颜料的贮存的稳定性，并能够起到防止浮色发花作用。
2.溶剂对浮色发花的影响
被称为我国的"油墨之星"杨海蛟教授认为：溶剂对树脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流变性及对包装印刷工艺的适应性，特别是墨膜的形成是十分重要的。这代表了我国包装印刷界半个世纪的共同观点。对此，为使溶剂充分发挥使用，一般采用多种溶剂（即混合溶剂）进行配伍，即真溶剂与稀释剂的搭配组成。
在包装印刷油墨配方设计时，应使溶剂与承印物的氢键相近（相近相粘）；溶剂的溶解度与油墨体系中树脂的溶解度相近（相近相溶）；溶剂的表面张力与油墨体系中的树脂的表面张力相近（相近平整）；溶剂的密度与连结料（树脂）密度相近（相近稳定）；混合溶剂尽量注意挥发的梯度的间隙相近（相近干燥彻底）；真溶剂与稀释剂要保持包装印刷油墨需要的适应印刷比例用量。如果我们达到了上述六个基本条件，就不会因溶剂而造成印刷油墨墨膜的浮色和发花。
3.表面张力梯度对浮色发花的影响
长期以来，人们一直忽视表面张力梯度对墨膜发花的成因，孰不知包装印刷油墨墨膜的表面溶剂挥发后，其印刷图文墨膜上下表面张力差，往往使墨膜涡流的形成而发花。湿墨膜表面受热或吹风不均而导致的表面张力之差，更会造成墨膜产生平行移动（扦移）——发花的形成。
溶剂的溶解性过强会使包装印刷油墨的粘度急骤下降，从而就会加速颜料粒子的沉降速度，其结果颜料粒径不同而出现的沉降差——即涡流的产生，进而出现浮色发花创造了条件。
另外，在混合溶剂体系里，如果真溶剂挥发过快，不仅会产生表面张力差，而且还会破坏溶剂的挥发梯度的平衡。其结果油墨体系中树脂也就会因真溶剂的减少而带着吸附的颜料析出——发花，同时也会使颜料颗粒凝聚而影响墨膜的表面平整度的提高，但溶剂的挥发过慢，会造成印刷油墨粘度的缓慢上升，从而造成印刷墨膜流动时间过长，其结果墨膜涡流的出现就不可避免——发花，浮色以及流挂等。
4.油墨体系里树脂对浮色发花的影响
树脂种类繁多和不同，润湿的能力
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