随着印刷行业的发展，在印刷全产业链上的各个环节都取得了长足的进步。比如
油墨，平版印刷用的亮光树脂
油墨，在正常情况下，经橡皮布转印到纸面上的印迹一般数小时就能干燥。但是在日常生产中，往往会遇到印迹干燥太慢的情况，其产生的主要原因为：
(1)供水量太大（版面）。
(2)润版液pH值太小。
(3)印刷车间温度太低或湿度太高。
(4)油墨中加入调墨油太多。
(5)纸张吸收性差。
(6)干燥油用量太小。
排除方法：
(1)发生上述问题，要严格控制版面水分太小，掌握好润版液的pH值，注意油墨辅助剂和干燥剂的用量。遇到印迹不干，应及时将印件晾开，进行通风，使空气进入纸中，以加快结膜时间。
单色胶印机印刷时，往往会产生前一色印迹干燥过快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原因主要是干燥油加放过量或半成品堆放时间过长，这种现象又往往在印黄版或浅底色满版时发生。
(2)出现这种问题，如果套印不上的产品数量少，可用干净软布蘸碳酸镁粉，在每一张印刷品表面轻轻揩擦，使其表面粗化；用红外线照射，使墨层受热膨胀变粗；如果数量多，可以进行调湿处理，使墨层吸湿膨胀，表面粗化。
然后在墨层表面变粗后，后一色油墨就容易附着了，为了防止印不上现象的产生，可以事先在黄墨中加入适量不干性蜡质辅助剂，使墨层不会晶化，在印浅底色满版时，可以将维利油和冲淡剂混合调配，也能防止后一色印不上。
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