1、每天开始加工前，应该做什么准备工作？
开机后的依次需要完成的工作是：
1）机检查主轴冷却水；
2）开机低速空转主轴5分钟；
3）如果机床长时间没有运转，应该先对机床进行满行程的磨合，磨合的时间2个小时左右就可以了。
4）新的主轴电机需要跑合。
5）使用JDHMS和JDCARVER机床时要注意每天开机时，进行机床润滑。
2、在加工过程中，应注意那些问题？
在加工过程中，我们应当注意对机床各种设备的保护。
1）保护对刀仪，不要让它过多的受到油的侵蚀。
2）要注意对飞屑的控制，飞屑对机床的危害很大，飞到电控柜中会导致短路，飞到导轨中会降低丝杠、导轨的寿命，所以在加工时，要将机床的主要部分密封好。
3）在移动照明灯时，不要拉灯头，这样很容易拉坏灯头。
4）在加工过程中，不要靠近切削区进行观察，以免飞屑伤到眼睛。当主轴电机在旋转时，禁止在工作台面上进行任何操作。
5）在开关机床门时，不要猛开猛关，在精加工时，开门过程中的冲击振动，会导致加工出的表面有刀纹。
6）要给主轴转速，后开始加工，否则由于主轴起转慢，导致没有达到想要的转速就开始加工，使电机憋死。
7）禁止在机床的横梁上放置任何工具或工件。
8）严禁将磁力吸盘、百分表座等磁性工具放置在电控柜上，否则会损伤显示器。
3、在加工过程中，引起扎刀的主要原因是什么？
造成的扎刀现象的操作错误包括：
1）换刀忘记修改F8；
2）新工件加工忘记设置F9；
3）想按ALT+U错按成ALT+D，导致扎刀。
4）对刀位Z向数值过大，当
刀具伸出长度较长时，进行对刀，
刀具直接扎到对刀仪上。
5）加工一段后，发现Z向起刀点错误，调整后，没有结束加工（ALT+S）就继续加工导致扎刀。
6）进行对刀后，没有修正起刀点或错点成定义起刀点，导致扎刀。
4、如何减少扎刀？
操作习惯是减少扎刀的主要途径,这些习惯包括:
1）读取文件后，检查文件的尺寸范围，排除文件输出、复制、打开过程中可能出现的错误，并确认加工范围。
2）开始加工时，养成试切的习惯，试切的方法是将减小F8开始加工，等一切正常后再恢复到正常的深度。
5、在确定起刀点时要注意什么？
我们的控制软件会将上一次，在相同位置打开的相同文件名的起刀点，自动带入。这样对于重复加工非常有好处。但在分多个文件加工一个工件时，有可能带入其他的起刀点。在控制软件中有历史记录功能，所以，在分多个文件加工工件时，要注意使用历史记录，检查起刀点是否一致。
我们在确定X，Y向起刀点是不要总是使用同一区域范围内的位置，这样会加剧这一段导轨和丝杠的磨损，降低机床的使用寿命。一般来说，操作员应该保证，机床每周在其工作范围内全程运转一次。这是为了给线性导轨和滚珠丝杠上提供均匀的机油膜。
6、新刀加工过程中出现憋转的现象，加工很费劲，这时需要调整那些参数？
加工很费劲的原因是主轴的功率、扭矩承受不了当前的切削用量，合理的做法是：重新作路径，减少吃刀深度、开槽深度、修边量。如果整体加工时间低于30分钟，也可以通过调整走刀速度改善切削状态。
7、切削液的作用是什么？
金属加工注意加冷却油。冷却系统的作用是带走切削热和飞屑，对加工起到润滑的作用。冷却液将切削热带走，减少传给刀具和电机的热量，提高它们的使用寿命。把飞屑带走，避免出现二次切削的现象。润滑作用可以减小切削力，使加工更加稳定。
在紫铜加工中，选用油性切削液可以提高表面质量。
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