LED显示屏灯珠存在离散性、衰减性等原因。会导致LED显示发光不均匀，颜色不统一等情况。严重影响显示屏的显示效果。为了决解亮度和色度不均匀的问题，逐点校正技术孕育而生并快速发展。可以说逐点校正是解决LED显示屏灯珠显示不均匀最好的办法之一。
现在主流的逐点校正技术主要有两种，一种是箱体逐点校正，一种是现场逐点校正。现场逐点校正是对整个应该安装完成的大屏进行操作，由于受到环境、天气和异地技术兼容问题的影响，导致校正成本较高。尤其是国外一些订单的维护。箱体逐点校正可以大幅度提高显示屏画面一致性的同时，由于是统一在生产车间校正。成本比较低，校正效果也比较好。同时箱体校正也是led显示屏出厂前必须通过的一道检测程序。强力巨彩箱体校正技术工艺走在行业内前列，显示屏对各种环境适应性强。显示效果一致性较好。
一、LED显示屏箱体校正简介
箱体校正是产线校正的一种，要求LED显示屏生产厂商在生产流水线增加该环节。一般情况下，箱体校正是安排在出厂前的最后一个环节，主要用以消除箱体内部和箱体之间的亮度和色度差异，提高拼接后LED显示屏的均匀性。
在生产环节中除了增加校正环节，厂商一般还需要跟进屏体出厂的校正效果。常用的做法有以下三种：一是将所有箱体拼接起来，观察显示效果，但拼接的工作量比较大，实现起来不方便;二是随机地抽取部分箱体进行拼接，观察校正效果;三是利用校正系统记录的测量数据对所有箱体的校正效果进行仿真评估。增加了箱体校正和仿真评估/抽检环节的LED生产流水线。
箱体校正需要在暗室中进行，需要配备面阵成像设备和色度计各一台，用于测量各个箱体的亮度和色度信息。为了保证所有箱体的校正过程在不受外界环境条件的影响下进行，达到其亮度、色度一致性的目标，要求暗室完全密封，且温度和湿度为恒定值，在校正过程中，必须固定箱体和校正仪器的位置，箱体必须安放在底座之上，避免地面反光的影响。
与现场校正类似，对于每一个箱体来说，箱体校正的过程包括数据采集、数据分析、目标值设定、校正系数计算以及系数上传，同时也需要控制系统的配合。
二、关键技术与难点
箱体校正是提高LED显示屏图像质量的有效途径，其关键技术方面主要体现在以下两个方面：一是箱体内部的像素间均匀性，二是箱体之间的亮色度一致性。
1.箱体内部的像素间均匀性
箱体内部的像素间均匀性校正和现场校正基本类似，比较成熟，包括亮色度均匀性校正和亮暗线修正：
(1)亮色度均匀性校正通过测量设备测量LED箱体中各LED灯管的亮度和色度信息，其测量方法涉及光度学、色度学以及数字图像处理相关知识;在获得逐点亮色度信息后再依据相应的校正标准，计算出对应的校正系数并发送给对应箱体的接收卡;箱体点亮后，显示屏控制系统将按照校正系数调节LED的电流，使得箱体内所有LED的亮度和色度达到一致。
亮度校正就是将起伏变化的LED的亮度调整到一致的水平，在调节亮度过程中需要适当降低大部分LED的最大亮度值。色度校正则是根据RGB颜色匹配原理，通过改变RGB三色的色坐标来解决色度偏差的问题，为校正前后的色域对比图，大三角形为校正前显示屏的色域，RGB三色的色坐标离散分布;小三角形为校正后的显示屏色域，RGB三色色坐标一致性较好。
(2)由于机械加工精度、拼装精度等工艺原因的限制，拼接灯板的间距存在轻微的不一致现象，在经过人眼视觉系统的低通滤波过程之后，在显示时就会出现亮线或者暗线。小间距显示屏由于现有的机械工艺限制，一般要求进行亮暗线修正后才能显著提升箱体均匀性。
2.不同箱体之间的亮色度一致性
箱体校正和现场校正有一个显著的差异点，就是箱体在校正时是未拼接的，在校正时缺乏周围区域作为参照物，而在校正后需要确保箱体任意拼接且不存在亮色度差异。更重要的是，人眼视觉系统作为一个带通滤波器，对平缓渐变的亮度差异或角分辨率极小的细节差异并不敏感，而对于带有中低频成分的边缘台阶信号却极为敏感。应用到LED显示屏领域，体现为人眼只能够分辨LED像素间4-5%以上的亮度差异，却能够轻易识别出1%的箱体亮色度差异。也就是说，人眼对箱体内部像素的一致性要求较低，而对箱体之间的一致性要求较高。因此，箱体之间的亮色度一致性是箱体校正特有的关键技术。
箱体之间的亮色度不一致主要体现在两个方面：
(1)箱体之间的平均亮色度存在差异，当拼接箱体的时候，就会出现明显的边界线，这可以通过调整色域和设置合适的目标值来实现;必要时，需要配备精度更高的色度计来进行辅助测量。
(2)箱体的亮色度分布呈现为梯度渐变分布，这是由于箱体测量数据存在梯度分布现象导致的。由于视觉系统对于低频即平滑渐变的亮度差异并不敏感，这种问题很难在单箱体校正时被发现。但将箱体拼接在一起的时候，拼接处的亮度就会发生较大的跳变，形成明显的拼接线。这就要求校正系统能够检测并解决测量数据的梯度分布问题。
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